Hur kan man förhindra porositetsdefekter orsakade av ökad luftfuktighet under produktionen av gjutningar med belagd sandteknologi på sommaren?

Under sommaren finns det en betydande ökning av porositetsdefekter när man använder belagd sand för att producera gjutningar, vilket är relaterat till hög luftfuktighet och ökad nederbörd på sommaren. För att hantera ökningen av porositet i sommarbelagd sand måste både belagda sandförsörjningsföretag och gjuterier vidta åtgärder för att eliminera fenomenet porositet i belagda sandproduktionsgjutningar.

1. Åtgärder som ska vidtas av den belagda sandleverantören: råmaterialstyrning och sandtorkningsbehandling: Torka strikt de belagda sand råvarorna (såsom kvartsand) för att säkerställa en fuktinnehåll på mindre än 0,2%. De kan värmas upp till 100-150 ℃ med hjälp av torkutrustning (såsom kokande torkugn) i 2-4 timmar för att minska fukten adsorberad av sandpartiklarna. Harts- och härdningsmedel fuktsäker: Miljön för lagring av fenolharts- och härdningsmedel (såsom urotropin) bör hållas torrt, med fuktighet kontrollerad under 40% -50%. Efter öppnandet, använd så snart som möjligt för att undvika långvarig exponering för fuktig luft. Dessutom bör utbudet av belagd sand spåras i rätt tid för att övervaka sandanvändningen av gjuteriet, och vägledning och påminnelser bör tillhandahållas gjuteriet för fuktförebyggande och borttagning av belagd sand. Justeringsprocessparametrar för att minska sandblandningstemperatur och tid: Kontrollera temperaturen vid 80-100 ℃ under sandblandning, förkorta blandningstiden till 5-8 minuter, minska möjligheten till hartens försämring på grund av hög temperatur fuktabsorption och undvika överdriven friktion av sandpartiklar för att producera elektrostatisk adsorption av vattenångan.

2. Försiktighetsåtgärder för gjuteri

a. Försiktighetsåtgärder för att optimera härdningsförhållandena under skalframställning i gjuterier: Öka härdningstemperaturen på lämpligt sätt (t.ex. från 210 ℃ till 230 ℃), förkorta härdningstiden (från 180-210 sekunder till 150-160 sekunder), vilket gör att hartset snabbt kan bota och bilda en tät skalform och förhindra att fuktighet infiltrerar det inre inre av det inre av formen. Tillsätt anti -fukttillsatser: Tillsätt kalciumstearat eller silikonolja fuktsäkra medel när du blandar sand för att bilda en hydrofob film på ytan av sandpartiklarna och hämmar vattenadsorption. Lokal miljöfuktighetskontroll: Installera ett skiktflödestorkningshuva ovanför kärnframställningsmaskinen och introducera torr luft med en fuktighet på mindre än 50% och en temperatur på 30-40 ℃ för att säkerställa snabb torkning av ytan under sandkärna gjutning; Den övergripande fuktigheten i verkstaden styrs under 60% med hjälp av en avfuktare (med en högeffektavfuktare installerad var 100 kvadratmeter). Demolda och kylkontroll: Placera omedelbart sandkärnan i en varmluftscirkulationsugn vid 50-60 ℃ i 1-2 timmar efter nedslagning, eller bestrålar ytan med en infraröd lampa för att påskynda indunstningen av rest vattenånga; När du kyler, undvik direkt exponering för luft och placera dem i lager på ett torkställ. Optimera hällsystemet genom att bädda in ett avgasrep (diameter 35 mm) inuti sandkärnan, öppna ett avgasspår (djup 0,3 mm, bredd 20 mm) på avskiljningsytan, utformar en öppen stigningsnål och sätter in en 8 mm diameter stålrör i risen. Sandformtestparametrarna bör hänvisa till draghållfastheten hos sandskalet eller kärnan, som bör vara lika med eller större än 2,8 megapascals. På sommaren tillhandahålls 10% av draghållfastheten jämfört med andra säsonger. Gasproduktionsdetektering: Det ska vara mindre än eller lika med 16 ml/g (testat vid 950 ℃). När andelen porer ökar bör avfuktningsåtgärderna vidtas. När porer uppstår ofta, borsta sandskalet med zinkoxidalkoholbeläggning (förhållande 1: 3). Innan du formar, använd gasspray för att lossa ytan på grillsandskalet eller sandkärnan (temperatur vid 150 ℃, tid större än eller lika med 30 sekunder)

b. Optimering av hällprocess och hällsystemdesign: Optimera utformningen av häll och stiger, öka avgaskanalerna (såsom att öppna avgasspår eller placera avgasrep på toppen av sandformen), kontrollera hälltemperaturen vid mitten och lägre gränser för den optimala hälltemperaturen för vätskelinjen i gjutmaterialet under säkerställande fluiditet. Vätskefaslinjerna för gjutningar gjorda av olika material har också olika faser, vilket kräver beräkning. För grå gjutjärndelar är till exempel kolhalten 3,2-3,5%, kiselinnehållet är 1,8-2,2%och Liquidus-temperaturen är cirka 1180 ℃. Kolet är mellan 2,9-3,2%, kisel är mellan 1,6-1,8%och Liquidus-temperaturen är cirka 1230 ℃. Den optimala hälltemperaturen för grått gjutjärn är Liquidus-linjen+överhettningstemperatur på 120-150 ° C, följt av justering av väggtjockleken på den ledgjutningen. För komplexa geometriska tunnväggiga delar tas överhettningstemperaturen som den övre gränsen och tillsätts sedan vid cirka 30-50 ° C. Kolhalten är till exempel 3,2%, kiselinnehållet är 1,8%, väggtjockleken är 4-8 mm och hälltemperaturen är 1180+150+50 = 1390 ℃.

3. Övervakning av realtid av fuktighet genom processinspektion och återkoppling: Fuktighetssensorer installeras i viktiga processer såsom sandblandning, formning och häll för att övervaka förändringar i miljöfuktigheten i realtid. När fuktigheten överstiger 65%aktiveras omedelbart avfuktningsåtgärder. Styrka testning av sandformar (kärnor): Efter att varje sats sandformar (kärnor) produceras, tas prover för att testa rumstemperatur. Om styrkan minskar med mer än 10%måste processparametrarna justeras eller fuktiga råvaror måste bytas ut.

Ovanstående åtgärder kan effektivt minska påverkan av sommarluftfuktighet på filmbelagd sandgjutning och minska porositetsdefekter. I den faktiska produktionen måste parametrar justeras efter specifik utrustning och råvaruegenskaper. Vid behov kan en liten mängd fuktsäker medel (såsom kalciumstearat) tillsättas för att förbättra fuktabsorptionskapaciteten för sandformar.